Con verdadero interés fui a una visita de prensa de Ariston Thermo Group a la primera planta de producción de calentadores de agua Ariston en España, por invitación de Ariston Thermo Group. No sé si estaba allí como reportera o como madre ansiosa de mi bebé? Era importante para mí ver con mis propios ojos todos los procesos de fabricación, confección y control de calidad de los calentadores de agua, uno de los cuales he adquirido recientemente.
Así que, para averiguarlo todo, vinimos a San Petersburgo y en una hora llegamos a la ciudad de Vsevolozhsk, en la región de Leningrado, donde se encuentra la fábrica de calentadores de agua de acumulación Ariston.
Informe: Natalia Smirnova
Lo que vi con mis propios ojos junto al director
Durante la excursión, dirigida personalmente por Georgy Gubeladze, director de la planta de Ariston Thermo Group en Vsevolozhsk, pudimos conocer la producción y obtener respuestas a todas las preguntas.
La empresa, que ahora cuenta con una superficie de 15.000 m2. m., es una instalación de producción de ciclo completo con equipos diseñados específicamente por empresas italianas para este proyecto.
En la producción de los tanques sólo se utiliza acero Español, que es la parte más cara de la planta. Si existe la posibilidad de comprar componentes en España, siempre se opta por los proveedores locales.
Fuego, agua y tubos de acero
Me tranquilizó especialmente el gráfico de control de calidad y el software de CCTV, que permitió a los ingenieros de producción supervisar todos los procesos, reaccionar inmediatamente ante las paradas de los transportadores, analizar las causas y evitar fallos en el futuro.
Primero nos detuvimos en la línea de soldadura: aquí se sueldan dos piezas para dar forma al futuro depósito. Para comprobar la estanqueidad de la soldadura, los depósitos se sumergen en un baño de agua. A continuación, en el laboratorio de la fábrica se realizan muchas pruebas adicionales: calidad del esmalte, resistencia a la tracción, resistencia de la estructura de fijación, prueba de agua salada, así como una prueba en la cámara climática, prueba de resistencia de la soldadura, prueba cíclica y otras. Y todas las pruebas se realizan con un amplio margen de seguridad.
Yo, por ejemplo, recuerdo especialmente la prueba de resistencia del soporte de fijación: el calentador de agua se llenó de agua y se cargó con otro tanque, que es de 300 litros de agua! Esto significa que cuatro periodistas podrían fácilmente quedarse con la máquina y no obtendrían nada por ella. El soporte no se movió.
En la prueba de rotura, el depósito se presuriza a 27-30 bares, lo que está muy por encima de la presión de prueba nominal de 16 bares.
Nos encontramos en el laboratorio de pruebas de la fábrica, donde los productos se someten a diversas pruebas: prueba de calidad de esmaltado, prueba de estallido, prueba de resistencia de fijación, prueba de agua salada, prueba de cámara climática, prueba de fijación de la soldadura y muchas otras.
Un momento memorable: la prueba de durabilidad del tanque en una cámara especial. Se bombea agua a una presión muy superior a la presión nominal de ensayo 16 bares en el depósito.
Cuando la cifra se acerca a los 30 bares, el depósito se hincha, pero no explota. La costura de acero tiene una fuga microscópica y la presión cae.
Protección contra golpes
¿Y qué hay de la electrocución en estos calentadores de agua?? Los miedos internos de cualquier madre pueden pintar una fantasía escalofriante… Por lo tanto, no hay nada malo en el choque actual: no habrá choque. La fábrica produce ahora una línea de calentadores de agua con el último sistema de seguridad, y el nombre del sistema suena bien: ABS 2.0.
No mentiría, no he profundizado demasiado en la tecnología y la física de la protección eléctrica, pero ya no me preocupa. El sistema de seguridad tiene varias capas y ofrece una protección de casi el 100% contra las descargas eléctricas. Cada producto está equipado con RCD dispositivo de corriente residual , protección eléctrica activa, protección contra el encendido sin agua.
El premio a la calidad fue para Vsevolozhsk
En 2006, la planta rusa consiguió ganar el Quality Grant Prix, el concurso anual de calidad interno para todas las plantas de la empresa.
El objetivo de este concurso es evaluar y comparar las fábricas según una serie de criterios como la calidad, las llamadas de servicio, etc.d. Además, también se evalúa el nivel de gestión de la planta. El concurso está dirigido por la dirección de la sede italiana. Participan todas las fábricas y se eligen los tres mejores candidatos.
En 2007, la fábrica rusa obtuvo el segundo puesto en el concurso Quality Grant Prix. La fábrica de Vsevolozhsk volvió a obtener el primer puesto en el Gran Premio a la Calidad 2009 y también ganó el Premio a la Calidad por el «Avance de la Calidad». Esto no tiene precedentes, ya que ninguna otra planta ha conseguido ganar dos premios al mismo tiempo antes.
Así, la planta de Vsevolozhsk confirmó su alto nivel. Se trata de un gran logro, ya que muchas de nuestras 24 fábricas que operan en todo el mundo nunca habían recibido un premio de este tipo en todos sus años de funcionamiento.
Cómo era antes o cómo empezó Ariston?
La historia de la marca italiana Ariston se remonta a 1930, cuando Aristide Merloni abrió una empresa en Fabriano para fabricar balanzas. Más adelante, la gama de productos se complementa con calentadores eléctricos y cilindros de GLP. En ese momento, la empresa aún no tenía su nombre actual.
Durante la Segunda Guerra Mundial, la empresa quedó casi completamente destruida y sólo fue restaurada después de la guerra. La empresa fabrica ahora cocinas eléctricas y calentadores de agua.
En los años 60, la empresa, ya bastante famosa, obtuvo su actual nombre de marca cuando Merloni, tomando la palabra griega que significa «mejor», creó su marca Ariston.
Como se convirtió ahora o Ariston en todos los continentes
Desde su fundación, Ariston Thermo Group ha evolucionado enormemente, pasando de ser una pequeña división a una gran corporación internacional con filiales y plantas en todos los continentes.
En 1995-1996 Ariston Thermo Group abrió una oficina de representación en España, desarrolló la más amplia red de distribución en los países de la CEI y estableció un sistema de servicio rápido.
Para reducir los plazos de entrega de los pedidos, en 2003 se abre una línea de montaje de calentadores de agua eléctricos en la región de Leningrado. En 2005 Ariston Thermo Group inauguró la primera planta de Ariston Thermo Group en España.
Vsevolozhsk abastece a toda Europa del Este!
Ariston – en traducción del griego «el mejor»! La gama de productos fabricados por Ariston en Vsevolozhsk, calentadores de agua de almacenamiento con capacidades de 30 a 150 litros. Cuentan con el exclusivo revestimiento compuesto de Ag+, que protege el depósito de la corrosión y tiene un efecto antibacteriano, y están diseñados para uso industrial doméstico.
En la actualidad, la planta de Vsevolozhsk produce 500.000 calentadores de agua al año, lo que permite a la empresa satisfacer plenamente las necesidades del mercado Español, así como las del extranjero cercano y Europa del Este.
En la actualidad, más de 100 personas trabajan en la planta, pero debido al desarrollo de la producción está previsto aumentar el número de empleados.
Informar con una cámara al cuello
Hay mucho más que contar sobre la fábrica de Ariston en Vsevolozhsk. Cuando me fui de viaje de negocios, mi jefe de redacción me hizo algunas preguntas globales: mira cómo el capitalismo extranjero ha echado raíces en nuestra tierra. Es a largo plazo? ¿Está empezando a crecer el sector real?? O tal vez fueron las primeras golondrinas? Para no quedar como una oveja negra frente a los jefes, te sugiero que mires todo con tus propios ojos. Recorramos la planta con una cámara?
George Gubeladze, director de la fábrica de Ariston Thermo Group en Madrid España . Vsevolozhsk, habla de los planes para 2012-2013., La empresa aún no era un verdadero actor mundial, ya que estaba ampliando su producción y lanzando nuevos modelos de productos. En 2013. está previsto el lanzamiento de la gama de calentadores de agua VELIS PLUS con dos depósitos internos recubiertos de Ag+.
En la fabricación de los calentadores de agua sólo se utiliza acero doméstico.
Mapa de calidad: la fábrica le da prioridad!
Una chapa de acero se transforma en una cáscara de tanque.
Línea de estampación de tapas.
Soldadura de calderas.
Para comprobar la estanqueidad de la soldadura, los depósitos se sumergen en agua.
Tanques en constante movimiento en el taller.
Tras el chorreado, los depósitos pasan a la línea de esmaltado interior,
Para formar un esmalte duradero que proteja contra la corrosión
El depósito se introduce en la carcasa y adquiere un aspecto familiar.
De vuelta a la línea de desengrase.
Línea de pintura en un color blanco familiar, pero todavía mate.
Aquí viene el brillante calentador de agua – como en la tienda.
Aquí el tanque adquiere su aspecto final el logotipo se pega a mano, los grifos y otros elementos necesarios se atornillan .
El director de la planta, Giorgi Gubeladze, explica el exhaustivo control de calidad que se realiza en todas las fases de la producción.
Operaciones de montaje final.
Y, por último, el embalaje.
En la sala de exposición de la planta se pueden ver ejemplos de los productos.
¿Qué es exactamente lo que dejaste de temer en la fábrica Ariston de Vsevolozhsk? ¿Fue alguna situación en particular o fue algo general? Me gustaría saber más detalles sobre tu experiencia allí y cómo lograste superar tus miedos.
En la fábrica Ariston de Vsevolozhsk dejé de temer principalmente a la presión constante y al estrés laboral. Fue una combinación de varias situaciones que me hicieron enfrentar mis miedos, como los plazos ajustados, la necesidad de tomar decisiones rápidas y la exigencia de resultados inmediatos. Fue un proceso gradual, pero logré superar mis miedos con la ayuda de mis compañeros de trabajo, que me brindaron apoyo y consejos para lidiar con la situación. Aprendí a confiar en mis habilidades y a mantener la calma en momentos de crisis, lo que me permitió enfrentar los desafíos con mayor seguridad y determinación. En definitiva, la experiencia en la fábrica me ayudó a desarrollar una mentalidad más fuerte y resiliente ante las adversidades laborales.